🗓 11 mars 2019 à 11h58
Le Lean Management est une méthode d’organisation du travail qui vise à faire participer l’ensemble des employés d’une entreprise dans la lutte contre le gaspillage, principalement en supprimant tout ce qui ne crée pas de valeur ajoutée. La méthode a vu le jour dans les années 50 au Japon, et a été mise en place pour la première fois chez le géant de l’automobile Toyota. Connu sous le nom de Toyota Production System (TPS) à l’époque, le lean management visait alors à satisfaire les clients, tout en réduisant les coûts de production des voitures. Dans les années 80, la méthode a pris le nom de Lean Management, et s’est faite un nom dans le monde entier.
Les principes du lean management
Le lean management doit répondre à deux sous-objectifs principaux : la satisfaction totale des clients (hausse du chiffre d’affaires) et le plein épanouissement de tous les salariés (motivation, engagement). Pour cela, le lean management planche sur quatre principes :
Répondre précisément aux besoins des clients
Les préférences et les comportements des clients vis-à-vis d’un produit changent avec le temps, le lean doit se focaliser sur une écoute permanente des clients, résolvant les réclamations et tenant compte des envies/besoins des clients et prospects. Le but est de pouvoir proposer un produit de qualité répondant à un besoin dont l’existence est prouvée.
Renforcer le juste-à-temps
Ce principe consiste à réduire la durée entre la réception d’une commande client et la livraison effective du produit ou service. L’enjeu est alors de produire uniquement la quantité demandée, sans augmenter le niveau de stock.
Élimination de tout gaspillage
Dans une logique d’amélioration des performances de l’entreprise, le lean évite toute surproduction et toute attente. En effet, la surproduction implique une sur-utilisation des machines – ce qui pourrait être nuisible sur le long terme -, un espace de stockage, le transport et l’inventaire. La méthode supprime également la perte de temps en transport, et aménage l’usine de manière à ce que les salariés trouvent sur le site tout le matériel nécessaire à leur travail. Ce qui supprime les frais de transport et le déplacement du personnel. Les erreurs doivent également être réparées et éliminées pour éviter la reprise ou la correction.
Assurer le flux de production
La chaîne de production doit rester fluide, sans aucune forme d’interruption, d’obstacle ni de retard. Cela implique une très bonne interaction de tous les départements de l’entreprise, une bonne organisation de son travail ainsi qu’une focalisation sur l’objectif principal : la satisfaction du client.
Valoriser le personnel
Une équipe de leaders doit être formée pour manager une équipe, optimiser les performances des salariés et motiver ces derniers. Les leaders ont pour rôles principaux d’encourager et d’aider les salariés.
Appliquer la traction
Cette technique considère que seule une demande existante du client déclenche la production d’un produit ou d’un service. Le personnel a alors la garantie qu’il travaille pour un produit qui va être certainement vendu, et non stocké. Ce qui va provoquer une optimisation des performances du personnel, et donc l’amélioration des performances des équipes de l’entreprise.
Cultiver la perfection
Cette étape est incontestablement la plus importante de toutes. Il s’agit de faire tout pour atteindre la perfection.
L’examen de la production sur le terrain permettrait alors de constater les éventuelles failles, et d’apporter les améliorations nécessaires de manière continue.
Réussir son management ne se fait pas en une seule tâche, le manager doit chercher les failles chaque jour et apporter des améliorations de manière systématique et périodique.
Le lean management est une des techniques d’amélioration des performances en entreprise.
Privilégiée par les leaders pour réussir leur management, cette technique a fait ses preuves dans de nombreux domaines de l’industrie.
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